軸承在磨加工進程中，其作業外表是經過高速旋轉的砂輪進行磨削的，因而在磨削時如果不按作業指導書進行操作和調整設備，就會在軸承作業外表呈現種種缺點，致使影響軸承的全體質量。軸承在精細磨削時，因為粗糙要求很高，作業外表呈現的磨削痕跡往往能用肉眼觀察到其外表磨削痕跡首要有以下幾種。
表現呈現穿插螺旋線痕跡
呈現這種痕跡的原因首要是因為砂輪的母線平直性差，存在凹凸現象，在磨削時，砂輪與工件僅是部分觸摸，當工件或砂輪數次往復運動后，在工件表現就會再現穿插螺旋線且肉眼可以觀察到。這些螺旋線的螺距與工件臺速度、工件轉速巨細有關，同時也與砂輪軸心線和作業臺導軌不平行有關。
(一)螺旋線構成的首要原因
1.砂輪修整不良，邊角未倒角，未使用冷卻液進行修整；
2.作業臺導軌導潤滑油過多，致使作業臺漂浮；
3.機床精度欠好；
4.磨削壓力過大等。
(二)螺旋線構成的具有原因
1.V形導軌剛性欠好，當磨削時砂輪發作偏移，僅僅砂輪邊際與作業外表觸摸；
2.修整吵輪時作業臺換向速度不穩定，精度不高，使砂輪某一邊際修整略少；
3.工件本身剛性差；
4.砂輪上有破碎太掉落的砂粒和工件磨削下的鐵屑積附在砂輪外表上，為此應將修整好的砂輪用冷卻水沖刷或沖洗潔凈；
5.砂輪修整欠好，有部分凸起等。
外表呈現魚鱗狀
外表再現魚鱗狀痕跡的首要原因是因為砂輪的切削刃不行尖利，在磨削時發作“啃住”現象，此時振蕩較大。形成工件外表呈現魚鱗狀痕跡的詳細原因是：
1.砂輪外表有廢物和油污物；濟南HRB軸承,濟南NTN軸承,濟南進口軸承,濟南鐵姆肯軸承
2.砂輪未修整圓；
3.砂輪變鈍。修整不行尖利；
4.金剛石緊固架不結實，金剛石搖擺或金剛石質量欠好不尖利；
5.砂輪硬度不均勻等。
作業面拉毛
外表再現拉毛痕跡的首要原因是因為粗粒度磨粒掉落后，磨粒夾在工件與砂輪之間而形成。
工件外表在磨削時被拉毛的詳細原因是：
1.粗磨時遺留下來的痕跡，精磨時未磨掉；
2.冷卻液中粗磨粒與細小磨粒過濾不潔凈；
3.粗粒度砂輪剛修整好時磨粒簡單掉落；
4.資料耐性有效期或砂輪太軟；
5.磨粒耐性與工件資料耐性合作不妥等。
工件外表有直波形痕跡
我們將磨過的工件垂軸心線截一橫斷面并放大，可看到其周邊近似于正弦波。使其中心沿軸心線無轉動平移，正弦波周邊的軌道就是波形柱面，亦稱這為多角形。
發作直波形的原因是砂輪相對工件的移動或者說砂輪對工件磨削的壓力發作周期性改變而引起振蕩的原故。這種振蕩可能是強迫振蕩，也可能是自激振蕩，因而工件上的直波頻往往不止一種。
發作直波形痕跡的詳細原因是：
1.砂輪主軸空隙過大；
2.砂輪硬度太高；
3.砂輪靜平衡欠好或砂輪變鈍；
4.工件轉速過高；
5.橫向亓刀太大
6.砂輪主軸軸承磨損，合作空隙過大，發作徑向跳動；
7.砂輪壓緊組織或作業臺“匍匐”等。
工件外表再現燒傷痕跡
工件外表在磨削進程中往往會燒傷，燒傷有幾種類型，一是燒傷沿砂輪加工方向，呈暗黑色斑塊；二是呈線條或斷續線條狀。
工件外表在磨加工進程中被燒傷，歸納起來有以下幾種原因：
1.砂輪太硬或粒度太細組織過密；
2.進給量過大，切削液供給缺乏，散熱條件差；
3.工件轉速過低，砂輪轉速過快；
4.砂輪振擺過大，因磨削深度不斷發作改變而燒傷；
5.砂輪修整不及時或修整欠好；
6.金剛石鋒利，砂輪修整欠好；
7.工件粗磨時燒傷過深，精磨留量又太小，沒有磨掉；
8.工件夾緊力或吸力缺乏，在磨削力效果下，工件存在停轉現象等。
那么工件外表在磨削進程中怎么知道是否燒務呢？這要經過定時酸洗即可檢查出來。
工件酸洗后，在外表濕潤時，應立即在散光燈下目測檢驗，正常外表呈均勻暗灰色。如是軟件點，就呈現云彩狀暗黑色斑駁，且周界不定整；如果脫碳，則呈現灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂紋，則裂紋呈龜裂狀，如是燒傷，一是外表沿砂輪加工方向呈現暗黑色斑塊，二是呈現線條或斷續線條狀。
如在磨加工進程中呈現上述燒傷現象，有必要及時剖析原因，采納有效辦法加以解決，根絕批量燒傷。
外表粗糙度達不到要求
軸承零件的外表粗糙度均有規范和工藝要求，但在磨加工和超精進程中，因種種原因，往往達不到規則的要求。形成工件外表粗糙度達不到要求的首要原因是：
1.磨削速度過低，進給速度過快，進刀量過大，無進給磨削時刻過短；
2.工件轉速過高或工件軸和砂輪軸振蕩過大；
3.砂輪粒度太粗或過軟；
4.砂輪修整速度過快或修整組織空隙過大；
5.修整砂輪的金剛石不鋒利或質量欠好；
6.超精用油石質量欠好，裝置方位不正確；
7.超精用煤油質量達不到要求；
8.超精時刻過短等；
